創業40年の歴史が安さを語ります。

支柱などは工場搬入後、完成まで移動しないからです。

当社では、鉄工所を完備しており、長物で重量物（支柱）は部品の溶接後、さび止め塗装と仕上げ塗装が終わるまで、回転や移動はさせません。回転移動するための時間のコストを省きました。

看板部分でも、切断と溶接までは、回転移動を極力少なくするため、設計の段階で最小回転移動を計算しています。なので、ひっくり返したり立てたりせずに、製作できます。ここでまたコストを下げました。

社員全員が溶接～フィルム貼り～設置まで出来るからです。

社員教育では、ポールサインのようなおおきな仕事はひとつのプロジェクトとして動いています。製作担当者などはおりません。社員ひとりひとりが同じスキルがあるので段取り良く作れております。

製造行程が確立されているからです。

いつも同じ形の看板はありません。ですが、作る工程は同じです。製造過程で理解さえできれば後はいつもと同じ作業をしております。その過程の問題をクリアしているのは、計画図面と施工図面です。当社では、製作前での徹底したミーティングを行っております。

ここでもまた、毎日の会議やミーティングのコストを下げれました。

短期間集中で製作するからです。

徹底したミーティングと社員のスキルが自然と短期間での製作につながり、ここでもまたコストを下げることが出来ております。

無駄なコストは掛けないからです。

計画図面作成時にすべての鋼材と切断部品を割り出し、看板材料なども、その１日で発注を終わらせ納期確認、到着予定時間を頭に入れ製作工程をつくりあげております。「あれがない」「これがない」分コストは下がります。

施工設置は最小人数だからです。

現場施工においては、支柱＋看板＋照明といった部品の組み合わせなければなりません。時間と労力がかかります。ここでは、計画図面とリンクした施工図面とユニット化した看板で、時間短縮が可能となりました。

作業員も熟知した者ばかりで、１本脚のポールサインなら、２時間程で建て終わり、２～３時間かけて最終的なキレイに仕上げるタッチアップで作業完了いたします。

なによりも、自分より大きな物が作りたいからです。

なによりも、自分よりおおきな物を作り上げほぼ生涯残る作品に対して、誇りをもって製作しております。わが子の様に育て上げ、その場面の象徴となる事を考えると、作りたくて仕方ありません。

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